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　　真空復合成型技術

　　真空復合成型技術一般應用在塑料真空成型行業中，汽車行業用的比較多，常見於各種轎車的門內飾板，門內飾板插件，扶手，頂棚護板等部件的成型工藝。成型表面形狀復雜，多采用模具吸附的成型方式。其主要工藝過程描述為：待成型塑料零件裝夾在模具上，表面塗有結合用膠；加熱後的覆層材料置於零件上方，周邊與模具結合部位密封，在真空泵的作用下，覆層與成型模具之間被抽成真空狀態，使覆層材料在真空狀態下完全貼合在待成型零件的表面，冷卻後相互粘接牢固的一種成型技術。

　　應用的材料

　　在汽車行業中，采用真空復合成型工藝的零件，材料選用為ABS的居多，因這種材料表面不需要進行極性處理即可進行真空復合；也有采用PP的，但需對零件表面進行極性處理，處理的方式大多采用火焰處理的工藝，抑或采用PP粘接專用膠，但是這種膠價格一般來講都比較昂貴。從成本方面來考慮，PP的價格要比ABS便宜些，但是，一是需要進行火焰處理，增加成型工藝的復雜性；二泡殼是專門對PP材料粘接用的膠水比較昂貴，故大部分都選用ABS。

　　復合所采用的粘接劑，一般分為兩部分，一是粘接用的膠水，二是膠水噴塗後用來固化覆層與塑料之間的粘接強度的固化劑，且膠水與固化劑采用不同的顏色加以區分。

　　膠水可以采用人工噴塗的方式均勻噴塗在零件的待粘接表面，噴塗質量應根據復合的工藝要求及膠水的使用說明來控制；噴塗後，要等待膠水溶劑的揮發，並在粘接之前對其進行激活處理。一般未激活處理的膠水不具有粘性，tray盤或是粘接強度達不到使用要求。激活是針對膠水粘接力的一個簡單處理，只有在一定的溫度下，膠水的活性最強，粘接後能是覆層與基材之間發生系類的鏈化反應，從而增加粘接強度。

　　覆層材料多為PVC，厚度從0、8mm到3、0mm都有規格，顏色視客戶需要而進行生產。也有采用其他覆層材料的廠家，視顧客要求而定。

　　成型的模具

　　真空成型模具的材料一般選用鋁材來制造，因鋁材利於加工和修改，並且輕便。單一的復合模具，其結構只有一個成型模，周邊為夾緊框；形狀復雜的一般分內襯為三部分：底模為成型模，上模為輔助成型模，成型後還要附帶一個切刀模，將成型件與覆層分離開。這種結構基本都是自動真空成型機上所特有的。

　　有很多企業為了節約成本，將形狀簡單些的真空成型工藝更改為壓力復合，其工藝驗證結果也符合塑膠包裝盒產品要求，但是增加了人工操作食品包裝容器的過程，產品合格率一般能控制在90%以上。而真空自動成型技術的產品合格率，做的好的話，能達到98%以上。壓力成型所選用的設備一般為四柱液壓機，也有采用氣缸結構來進行壓力復合的。無論怎麼選擇，只要適合自己的企業，選擇一種能生產出滿足設計使用要求的產品工藝，才是最明智的。